JTEKT Europe produceert in Strépy-Bracquegnies gelimiteerde slipdifferentiëlen onder de naam Torsen, een referentie in de automotive-wereld. Die differentiëlen verdelen het motorvermogen over de voor- en de achterwielen of de linker- en de rechterwielen om voertuigen een betere dynamiek te verlenen.
'De crisis van 2008 kwam aan als een elektroshock', vertelt Jean-Louis Dam, algemeen directeur van de onderneming. 'We kregen drie klappen tegelijk te verwerken. Ten eerste waren we waarschijnlijk een beetje te duur. De constructeurs moesten besparen en wilden niet meer dezelfde prijs betalen. Ten tweede zakte de vraag naar SUV's voor het eerst in ruim tien jaar in. En ten slotte was er nog de nieuwe reglementering inzake CO2-emissies, die niet zonder gevolgen was voor onze perspectieven.' De differentiëlen van JTEKT Torsen Europe zijn 100 procent mechanisch en bestaan uit een reeks complex gevormde tandwielen. Vóór 2008 was de fabriek, die zo'n 180 werknemers telt, klaar om een elektronisch differentieel te lanceren om tegemoet te komen aan de grote marktvraag die er toen was. Maar zo'n differentieel heeft een impact op het energieverbruik en dus ook op de koolstofemissies. En laat het net die emissies zijn die de constructeurs onder heel scherpe drempels moeten houden. 'Het mechanische systeem daarentegen presteert beter én verbruikt geen energie. Zo heeft de crisis ons gedwongen om ons opnieuw toe te leggen op waar we het best in zijn: mechanische differentiëlen.'

Personalisering

De fabriek van de toekomst steunt in de eerste plaats op een perfecte kennis van de klant en zijn omgeving. 'De wereld is onze markt: onze volledige productie wordt geëxporteerd. We moeten ons dus zien te onderscheiden door de meerwaarde die we onze klanten bieden. Die toegevoegde waarde, dat is het compacte karakter van onze producten, hun matige prijs en hun technische en functionele kwaliteiten. We verkopen een functie en een service op die functie.' Daarom focust JTEKT Torsen Europe op het high-endgamma. Zijn strategie bestaat erin om begeleiding te bieden aan constructeurs die de voertuigen voor hun klanten willen personaliseren. Jean-Louis Dam: 'Om er écht jouw auto van te maken, is het niet genoeg om een keuze te maken uit de aangeboden kleuren en inrichtingsmogelijkheden. Het gaat ook om wat ‘onder de kap' zit. Zo worden onze differentiëlen een doorslaggevende optie, een heus verkoopargument. Een voorbeeld daarvan is de Peugeot RCZ R.'

Ecoproductie

In de fabriek wordt niet alleen hard gewerkt om de klant waarde te bieden die hij als superieur beschouwt, ook spaarzaam produceren is een ware obsessie. 'We streven naar zo duurzaam mogelijke fabricagemethodes. We werken op verschillende fronten: het grondstofverbruik verlagen, het energieverbruik overal terugdringen en minder edele materialen gebruiken.' Vroeger werden de onderdelen vervaardigd in staallegeringen met nikkel of kobalt. 'Dat waren bijzondere edele materialen die van onze producten de ‘rolexen' onder de differentiëlen maakten. Daarna zijn we gaan werken met eenvoudiger staalsoorten waarbij thermische en oppervlaktebehandelingen werden toegepast om de functionaliteit van de onderdelen te garanderen. Dat was geen eenvoudige aanpassing: dergelijke materialen zijn namelijk moeilijker te bewerken dan mooi gelegeerd staal.'

Om die transformaties in goede banen te leiden werden voor de periode 2011 tot en met 2014 twee investeringsplannen voor een bedrag van zeven miljoen euro gelanceerd. De productielijnen werden verkort en er werden robots ingezet. Verschillende machines zijn multifunctioneel geworden en kunnen nu meer taken uitvoeren op hetzelfde onderdeel. 'We zijn daarin geslaagd door het ontwerp van de onderdelen opnieuw te bestuderen en nieuwe gereedschappen uit te denken. De gereedschappen die we zelf ontwikkelen om de tandwielen te frezen, vormen het hart van onze industriële knowhow.' Alles samen genomen is de productietijd verkort, wat neerkomt op een lager verbruik van energie en smeermiddelen en minder maintenance.

Onderzoek en ontwikkeling

Het R&D-departement heeft een doorslaggevende rol gespeeld in die verbeteringen. Het departement telt een twintigtal medewerkers die zich zowel over de processen als over de eigenlijke producten buigen. 'Procesontwikkeling en productontwikkeling zijn met elkaar verbonden', aldus Jean-Louis Dam. 'Tegelijk werken we ook nauw samen met de autoconstructeurs. We komen al heel vroeg om de hoek kijken wanneer nieuwe modellen zijn gepland.' In het eigenlijke productontwerp zijn verschillende innovaties doorgevoerd. Zo hebben verschillende elementen van de differentiëlen niet langer één maar twee (of zelfs meer) functies. Daarnaast is de behuizing die het differentieel beschermt nu gelast in plaats van met schroeven vastgezet. Schroeven zijn dus niet meer nodig. 'Het differentieel kan nu wel niet meer worden gedemonteerd. We moeten dus heel erg zeker zijn van de stabiliteit van onze processen om de best mogelijke kwaliteit te realiseren.'

Digitale revolutie aan de band

Jean-Louis Dam komt terug op zijn gronddefinitie van fabriek van de toekomst: de eigen markt en die van de klanten grondig kennen. 'De toegevoegde waarde zit in de details, door te mikken op een flexibele productie. Je moet je aan alle omstandigheden kunnen aanpassen en eventuele afwijkingen snel kunnen corrigeren.' Hier bieden nieuwe technologieën een grote hulp. 'Het beste is om alles ogenblikkelijk te meten en te controleren. Alle onderdelen worden voortdurend en helemaal gecontroleerd. Zodra de machine een afwijking detecteert, moet ze kunnen reageren en corrigeren. 'De volgende stap zal realtime maintenance zijn, door het gebruik van de machine permanent te meten om rode zones en bijgevolg defecten en overmatig verbruik te voorkomen. De fabriek van de toekomst moet alles verenigen, van ecoproductie tot realtime controle. En digitalisering maakt die revolutie mogelijk. Door alle productiegegevens te verzamelen, nog meer gegevens te genereren en ze natuurlijk ook te kunnen verwerken, kan efficiënter worden geproduceerd.' De bijsturing bij JTEKT Torsen Europe blijkt vruchten af te werpen: in 2008 werden in de fabriek 300.000 differentiëlen geproduceerd, in volle crisis nog 150.000 en in 2013 liepen er maar liefst 550.000 van de band.