
Bij Case New Holland (CNH) lopen sinds april vier nieuwe Trumpf lasers en drie CNC plooibanken op een automatisch magazijn van Stopa. De producent van maaidorsers, zelfrijdende veldhakselaars en grootpakpersen haalt het lasersnijden gedeeltelijk terug naar huis en trekt de uptime van zijn machinepark fors de hoogte in.
‘Voor dit project besteedden we werk uit voor negen lasers en tien plooibanken in drie ploegen volbemand. Dat resulteerde in veel logistieke kosten voor de opvolging, intern en extern transport’, rekent Johan Vermote. Hij en Koen Mergaert ontwikkelden samen het project dat als Stopa Fase I gekend is. ‘Het is de bedoeling zelf een grotere capaciteit terug naar huis te halen. Bovendien wilden we minder verliestijden door het wachten op platen.’ De automatisering zorgt dagelijks voor 2 à 3 uren meer uptime per machine. Vroeger werden de machines beladen met de rolbrug die dwars door de hal loopt. Diezelfde brug werd ook gebruikt om vrachtwagens te lossen. ‘Soms kon het tot een uur duren vooraleer de brug vrijkwam om de machines te laden. De lading passeerde dan ook boven mensen en machines. Nu, met het automatisch magazijn, is het sneller en veiliger.’ Door het lasersnijden terug in huis te halen, wordt ook bespaard op materiaal. Het automatische magazijn maakt ook een kleinere voorraad mogelijk.
Stopa leverde een 50 m lang en 8 m hoog automatisch magazijn met 544 opbergplaatsen die elk 3 ton kunnen dragen. In de dubbele rij is er ruimte voor 375 chaotisch gestapelde paletten. Op het gelijkvloers kwam een invoerstation voor de grondstoffen en drie sorteerstations voor gesneden platen, elk met twee palletposities. Binnen het bestaande gebouw werd een nieuwe eerste verdieping gebouwd.
Gekoppeld aan lasersnijmachine
VAC Machines leverde er vier TruLaser 3030 snijmachines met automatische palletwissel in de dwarsrichting. De lasers hebben een 6kW sterke bron. Er wordt nu een strategie gevoerd om alle materialen en plaatdiktes met één en dezelfde kop te snijden. Vroeger waren er tot drie koppen te wisselen, met de set-up tijden van dien. Nu moeten enkel de nozzles gewisseld worden bij andere materialen. Dat gebeurt door de automatische nozzle-wisselaar. De nieuwe snijmachines vervangen twee TC600L 2,7 kW laser ponsmachines en leveren 75 procent meer output. ‘Doorsnee nestings op de nieuwe machines hebben een gemiddelde looptijd van 5 à 6 uur per opdracht, met een mix van stukken. Er wordt voor zo’n 80 procent in multiple nesting gewerkt.’
De lasermachines worden alle met het automatisch magazijn verbonden via een LiftMasterStore. Vroeger moesten gesneden stukken manueel uit de machines gehaald worden. Nu worden grote stukken met de LiftMasterStore onmiddellijk en automatisch van de wisseltafel getild en op een aparte pallet gestapeld in het magazijn. Tijdens ons bezoek zagen we de zuigers van de machine een 2,5 m2 groot onderdeel van zo’n 90 kg wegleggen. Kleinere stukken gaan tussen de scrap terug het magazijn in. Naderhand wordt het pallet opgeroepen en manueel uitgesorteerd.
Nu is er één operator voor de vier lasersnijders en twee voor het uit-sorteren van de stukken, in drie ploegen per dag.
Drie plooibanken
Verder kwamen er drie TruBend 5170 plooibanken van 170 ton, 3.200 mm plooilengte met onder andere een hydraulische gereedschapsklemming. Deze CNC-machines zorgen voor extra plooicapaciteit in Zedelgem. Elke machine is voorbestemd voor een bepaalde dikte van platen. Zo dient het gereedschap nauwelijks tot niet gewisseld te worden. Ze hebben een verhoogde inbouwhoogte (615 mm), een zesassige achteraanslag. Voorts zijn ze voorzien van de optie positioneerhulp. Een led-balk op de ram van de plooibank, geeft de operator aan welk gereedschap de volgende bewerking moet doen en helpt hem het stuk te positioneren. Hier staan drie ploegen met samen negen medewerkers.
Terugverdientijd: twee jaar
De voorstudie van dit project vergde iets meer dan een jaar. Het project werd in december 2011 goedgekeurd. De bestelling viel midden juni 2012 bij Trumpf en Stopa binnen. De plooibanken waren operationeel op 15 maart, de lasers en het magazijn waren aangekoppeld op 15 april 2013. ‘Terugverdientijd van het project: binnen de twee jaar. Bovendien hebben we voor dit project vijftien mensen bij ingehaald. Daarbovenop is onze capaciteit groter. We hebben zo’n drie maal meer capaciteit in lasersnijden dan met de twee oude TC-600 machines.’
‘Op dit ogenblik -na 3,5 maanden operationeel zijn- hebben we slechts de helft van de uren die we uiteindelijk willen insourcen teruggehaald. We gaan eerst leren en dan pas volbelasten’, stelde Vermote. ‘Nog een tweetal maanden en dan moeten we helemaal ‘up-and-running’ zijn.’ Voor de toeleveranciers betekent het tijdelijk minder werk maar de samenwerking blijft, onder andere voor laselementen.
Ervaren en nieuw
Aan de plooibanken staan ervaren en nieuwe medewerkers. ‘De lasers zijn van een geheel nieuwe generatie met nieuwe dimensies -éénkop-strategie, automatisering, magazijn.’ Dat vergde opleiden van de operatoren. Ook is de programmatie voor een dergelijke automatisering net iets anders dan bij de machines waar de stukken manueel uitgesorteerd worden.
Eveneens moesten de medewerkers die uitsorteren leren via schermen hun opdrachten en materialen binnen te halen. Zo moeten voortaan ook de mensen die ruwe materialen in het magazijn steken data ingeven. ‘Dat is cruciaal voor ons om op elk ogenblik precies te weten wat er ligt.’ Die informatie is gekoppeld aan het MRP-systeem dat op zijn beurt verbonden is met SAP. ‘Een verdere stap in de toekomst zou kunnen zijn: het samenwerken van het magazijn en het MRP-systeem om bijvoorbeeld orders te lanceren wanneer minimumvoorraden bereikt zijn.’
Automatisch magazijn
CNH voorziet een Stopa fase 2 en een verdere uitbouw van het automatische magazijn. ‘Het idee is om alle laserbewerkingen stapsgewijs te automatiseren.’ Dat wordt fase 3. Laserlassen gebeurt er in deze fabriek nog niet. ‘We deden er al wel proeven mee, maar onze machines zijn enkel uitgerust om te snijden.’