14 aug. 2013
3 minuten
Sinds plaatwerkbedrijf Provan volgens de principes van Quick Respons Manufacturing werkt, is er minder overhead om de fabriek aan te sturen, is de tussenvoorraad sterk gedaald en is de doorlooptijd van een complete set, die uit 130 componenten bestaat, teruggebracht tot een week. Dat levert winst op voor Provan en voor de klant, zegt ceo Ben Proesmans. Provan is veranderd van een kostengedreven in een tijdgedreven fabriek.
Dat je in Vlaanderen succesvol kunt zijn als kmo-toeleverancier bewijst het verhaal van Provan. Ben Proesmans is het plaatwerkbedrijf in 1998 gestart. Plaatwerk, profielen, buizen en kokers worden lasergesneden, geplooid, gelast en samengesteld tot complete producten. In 1999 heeft Proesmans met zijn team voor het eerst omzet gedraaid. Dit jaar rekent hij op een omzet van tien miljoen euro. Tijdens de Made Different bijeenkomst in het Vlaams parlement wilde Proesmans het geheim van Provan wel verklappen: ‘Focus op total cost of ownership en maak van snelheid je speerpunt.’
Beslag op werkkapitaal
Proesmans heeft enkele jaren geleden gekozen om met Quick Response Manufacturing aan de slag te gaan. ‘Anders hadden we moeten uitbreiden omdat een klant twee extra sets van producten bij ons wilde onderbrengen. Daarvoor zouden we 260 voorraadplaatsen extra nodig hebben gehad.’ Immers, zoals veel toeleveranciers kende Provan destijds een relatief lange doorlooptijd, waarin onderdelen vaak lang in het magazijn liggen te wachten op de volgende bewerking of eindassemblage. Voor de vijftien sets, bestaande uit 130 componenten, die Provan per keer moest leveren, had men vijf weken nodig. ‘We maakten de sets daarom per zestig omdat we dachten dat het de beste manier was. We plaatsten ze in rekken en konden zo per vijftien uitleveren.’ Dat betekent echter een flinke tussenvoorraad, dus ook een behoorlijk beslag op het werkkapitaal.
Door Quick Response Manufacturing te introduceren, heeft de toeleverancier zijn productieproces veel flexibeler weten te maken. De doorlooptijd voor de vijftien sets bedraagt nu slechts drie dagen: van het lasersnijden van de eerste componenten tot en met de eindassemblage.
Kleurcodes
Met kleurcodes wordt in de cellen bij elke component aangegeven welke bewerking gedaan moet worden. Dat is een simpel maar effectief systeem dat de stapels productiebonnen overbodig maakt. ‘We hebben geen detailplanning meer. De medewerkers in de cel bepalen de workflow. De overheidkosten om de productie aan te sturen zijn gereduceerd tot praktisch nul.’ Provan heeft daarnaast de stockage met 600 vierkante meter verkleind en kent amper nog tussenstock. ‘We hebben quasi geen voorraad meer.’ Het resultaat van dit alles: met minder mankracht weet de toeleverancier meer omzet te draaien. ‘We halen meer winst door producten goedkoper te maken, wat beter is voor Provan, voor onze klant en voor diens eindklant.’
Digitale fabriek
Provan heeft nu de vervolgstap gezet. De fabriek is nu volledig gedigitaliseerd. Elk kwartier wordt een nieuwe update van de orderflow gemaakt zodat iedereen in een cel kan zien of en waar ze hun productie moeten bijsturen. Pascal Pollet, adviseur advanced manufacturing bij Sirris, denkt dat QRM voor veel meer Vlaamse bedrijven potentieel biedt. Veel bedrijven concentreren zich op de feitelijke bewerkingstijden en proberen daar minuten bij te winnen. ‘Men wil kosten reduceren door de assemblage sneller te laten lopen. Maar wordt dan de doorlooptijd korter’. Pollet vindt dat je je moet richten op de wachttijden in de fabriek. Daarom moet de Vlaamse industrie over van kostengedreven naar tijdgedreven. ‘Door de doorlooptijd te reduceren, verminder je kosten.’ Want als je er zoals Provan in slaagt binnen drie dagen alles naar de klant te versturen, heb je geen kostbare planningsvergaderingen meer nodig.
Anderen lazen ook
