Rettig ICC investeerde 1,5 miljoen euro in flexibele automatisering van radiatorenproductie

De 260 medewerkers in de Limburgse fabriek produceren jaarlijks één miljoen radiatoren, in 15.000 verschillende uitvoeringen, klantorder gestuurd. Zonder over te gaan van bulkproductie naar make to order zou er in Zonhoven geen radiator meer worden gemaakt.

Het verhaal van Rettig ICC laat eigenlijk zien dat twee ontwikkelingen heel positief kunnen uitpakken. Allereerst is er de Zonhovense radiatorenfabrikant Radson overgenomen door het Finse familiebedrijf Rettig. In Europa is dit de marktleider als het om plaatstalen cv-radiatoren gaat. Merken als Radson, Purmo, Vogel & Noot, Myson en Finimetal behoren tot de merknamen van de groep. De Belgische vestiging is één van de vijftien fabrieken in Europa waar Rettig ICC radiatoren produceert.  De brands worden op meerdere plakken vervaardigd. Deze schaalgrootte heeft de tweede ontwikkeling mogelijk gemaakt, namelijk investeren in het ombouwen van massaproductie naar maatwerk. Dit is nodig geweest om tegemoet te komen aan de klantwensen. De markt vraagt tegenwoordig om diversiteit qua design, korte levertijden en een goede prijs-kwaliteit verhouding. ‘Daarom staat er druk op de efficiency. We moeten flexibel produceren tegen beheersbare kosten’, zegt Marc Peeters. In Zonhoven maakt men nu nog maximaal twee shiften na elkaar dezelfde hoogte maat radiator, dan wordt er omgebouwd naar een andere maatvoering. Tien jaar geleden waren er 1.000 verschillende typen, vandaag de dag 15.000. En van grote reeksen is men naar kleine bestellingen op maat gegaan.

Maatwerk binnen acht dagen

Deze evolutie is snel gegaan. Innovatie is de reactie van de onderneming hierop. Productielijn 2 in de Limburgse fabriek is omgebouwd naar een flexibele productielijn, waarop Rettig ICC alle 15.000 typen in cycli van acht dagen kan maken. Om dit te bereiken, heeft de onderneming eerst geïnvesteerd in een MES-systeem (manufacturing executing system). Marc Peeters: ‘Alle machines hebben we gekoppeld aan een centrale databank, waar het eerst allemaal stand alone machines waren. Hierdoor kunnen we de radiator door het hele proces volgen maar kan ook een operator direct zien wat er met een radiator moet gebeuren.’ Met een fiberlaser brengt men op elke radiator een 2D patroon aan, zodat de radiator in alle vervolgstappen gevolgd kan worden. Deze 2D code bevat alle noodzakelijke gegevens over de radiator. Een camera scant bij elke productiestap deze code en stuurt dan automatisch de PLC’s aan voor de juiste bewerking. Er is eveneens een real time connectie met het ERP-systeem en Rettig ICC beschikt over een OEE-systeem, waarmee men real time kan zien hoe efficiënt de lijn draait. Marc Peeters bestempelt dit MES-systeem als de basis waarop de flexibele productieautomatisering verder is gebouwd. De radiatorenfabrikant heeft zowel in de laslijn als in de lijmlijn Kuka-robots geplaatst. Marc Peeters: "De lijn draait met een snelheid van 10 meter per minuut.

Speciale lijmkop

De robot moet dat bijhouden als de lijm wordt aangebracht. Daarom hebben we samen met Kuka een speciale lijmkop ontwikkeld voor het snel aanbrengen van de lijm in een continu proces." Dit heeft niet alleen een kortere cyclustijd opgeleverd. Door een ander lijmpatroon te kiezen, heeft Rettig ICC tegenwoordig 30 procent minder lijm nodig dan vroeger. In de laslijn positioneert de robot elke 6 seconden een van de 32 type convectors in de radiatorbehuizing. Daarmee is 80 procent van dit productieproces nu gerobotiseerd.

Rettig ICC heeft 1,5 miljoen euro geïnvesteerd in de automatisering. Het resultaat is niet alleen een grotere flexibiliteit. ‘Onze leverbetrouwbaarheid ligt boven de 98 procent, de lijmlijn is acht keer sneller en de efficiency van de verpakkingslijn is met 5 procent  toegenomen.

Productiekosten verlaagd

We kunnen nu veel beter onze productkwaliteit garanderen. En we hebben de operationele kosten omlaag gebracht, bijvoorbeeld doordat we nu in twee shiften produceren in plaats van vroeger in drie’, aldus de productiemanager.

Hij is ervan overtuigd dat zonder deze overstap naar make to order het bedrijf weinig toekomst zou hebben gehad in de stagnerende radiatorenmarkt die wel steeds meer productvariatie verlangt. ‘Zonder deze stappen hadden we een deel van de markt kwijt gespeeld, want de klant die we niet tijdig kunnen beleveren, gaat naar de concurrent.’ In een land met hoge loonkost is de complexiteit van een toegevoegde waarde te verantwoorden.

Valkuilen

Is robotisering dan de heilige graal? Nee, klinkt het resoluut. De grootste risico’s van robotisering zijn volgens Marc Peeters overprocessing en het niet benutten van talent dat je hebt. ‘Robots zijn leuk, maar ze moeten wel toegevoegde waarde leveren voor de eindklant. Hou robotisering zo simpel mogelijk.

Waarbij men de interactie met de operator niet dient te vergeten. Zij weten hoe je moet automatiseren en willen die kennis inbrengen.’ Die moet je gebruiken, vindt de productiechef van Rettig ICC. ‘Doe je dit goed, dan heb je de kennis die nu alleen bij de operatoren zit, geborgd in de systemen.’

Marc Peeters, productiemanager bij Rettig ICC in Zonhoven, presenteerde zijn ervaringen met robotisering onlangs tijdens het in-house event bij Kuka Automatisering en Robots in Houthalen.